Os dispositivos são alimentados manualmente na máquina por meio de um carro de transferência. É possível manter sempre uma pilha de 7 bandejas estocadas na máquina. 

Os dispositivos são retirados da bandeja por um robô TLM-F2 em fileiras de 8 unidades e transferidos para o sistema de transporte a vácuo (VT). No VT, a correção dos aplicadores é verificada por meio do código DM e o número de série é enviado ao sistema de rastreamento (Track & Trace). As bandejas vazias saem da máquina por uma esteira de saída. Em seguida, os dispositivos são transferidos novamente do VT para o Transmodul, agrupados previamente e girados na orientação correta, para que todos os aplicadores entrem na máquina na posição invertida.

As peças cortadas, dispostas na horizontal, são armazenadas em um compartimento de quatro faixas (1ct) / duas faixas (2ct). Um robô TLM-F3 retira a peça cortada do compartimento e a apresenta ao robô TLM-F2. Após a verificação do código, a peça é conduzida pelas cabeças de cola e pressionada por uma caixa de dobragem. Dessa forma, a caixa é formada.

Um robô TLM-F2 retira os dispositivos do transmodule e os coloca na caixa formada.

Por meio de um robô TLM-F3, os pacotes de folhetos são retirados de um carregador de oito faixas e apresentados ao robô TLM-F2. Este coloca os folhetos sobre os dispositivos na caixa, após terem sido verificados pelo leitor de código para garantir que estejam corretos.

Um robô TLM-F2 pega as caixas e as transfere, primeiro, para uma mesa de fechamento. Lá, outro robô TLM-F2 fecha a caixa preenchida e, em seguida, a transfere para uma esteira transportadora.

Na última etapa, um layout de impressão completo (código + conteúdo) é gravado a laser na caixa. Em seguida, uma câmera verifica se tudo está correto. Se a caixa e o produto forem aprovados em todas as verificações com a classificação “bom”, eles são transferidos para a esteira de saída. Caso contrário, a caixa é encaminhada para a “esteira de rejeição”.