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#SuccessStory #Kits-Combinés Conditionnement lean pour produit minceur

  • 12 machines composent l’installation de conditionnement complète
  • Flux logique des fonctions individuelles vers un processus de conditionnement stable
  • Intégration de toutes les fonctions de contrôle et du système de collecte de données, en respectant les exigences CFR Part 11
  • Changement de format en moins de 10 minutes
  • L’installation est actuellement conçue pour deux formats différents : kit de démarrage avec des doses de 75 ml ou pack de recharge avec des doses de 150 ml
  • Travaux de validation complets (directives IQ & OQ)

100

Packs combinés par minute

 

2

Dosenformate
(75 ml und 150 ml)

 

Exigence

Schubert-Pharma a développé pour le fabricant pharmaceutique d’un produit minceur une installation complète pour un conditionnement multi-composants aux propriétés esthétiquement attractives.

À l’origine médicament sur ordonnance pour la perte de poids, des versions à dosage réduit étaient déjà commercialisées dans certains pays en vente libre (OTC) dans les supermarchés et magasins de produits de santé.
Après que la FDA a donné son feu vert pour la commercialisation sur le marché américain, le fabricant souhaitait augmenter ses capacités. Outre la demande croissante, l’aspect esthétique du produit jouait également un rôle important.

 

Solution

Outre le dépalletage des parties supérieure et inférieure, l’insertion et le remplissage des plateaux, le projet clé en main comprenait également l’étiquetage, le codage et l’emballage sous film rétractable. La dernière étape des douze stations de travail est le conditionnement final, y compris la palettisation et la sécurisation des palettes – entièrement automatisée par Schubert-Pharma : jusqu’à 100 kits sont produits par minute, et le changement de format s’effectue en dix minutes.

Les experts de Schubert-Pharma ont organisé les fonctions individuelles dans un flux logique, et ont connecté et coordonné les fonctions de contrôle ainsi que la génération et le traitement des données. Cela garantit en pratique un processus de conditionnement stable et parfait en continu. Exemple : lorsque l’utilisateur ouvre le kit pour la première fois, l’inscription sur la bouteille en plastique doit être immédiatement lisible. C’est pourquoi le récipient est tourné dans une station de positionnement jusqu’à ce que le contrôle visuel confirme la position correcte de l’inscription. Le bras robotique peut alors saisir le récipient et le placer dans le plateau dans l’orientation souhaitée.

 

La présentation parfaite du logo de la marque sur les flacons en plastique est garantie par des contrôles visuels.
 

 

Remplissage des plateaux

Le plateau préalablement inséré dans la pièce moulée est rempli : les contenants de la dose journalière sont automatiquement séparés et transportés vers la station de préhension pour reconnaissance optique. Le feuillet est inséré avant les flacons en plastique ; ces derniers arrivent à leur station de préhension en position verticale. Avant d’être transférés, ils sont mis à l’horizontale – pour une présentation commerciale parfaite, les flacons sont tournés par deux rouleaux jusqu’à ce qu’un contrôle visuel confirme l’orientation correcte du logo de la marque. Ensuite, le livret est inséré et le plateau est fermé avec un couvercle.

Étiquetage et cartonnage

À la station suivante, les plateaux sont étiquetés en haut et en bas à des emplacements définis. L’orientation correcte est essentielle pour une présentation commerciale parfaite et garantit également que le code-barres imprimé se trouve toujours au même endroit. Un contrôle visuel vérifie cela et élimine éventuellement les emballages défectueux. Ensuite, les plateaux reçoivent un emballage sous film en technique de pliage.

Les cartons sont ensuite formés et insérés dans le carton d’expédition. Dans la zone de palettisation, les cartons sont empilés sur plusieurs couches sur les palettes. Les palettes sécurisées avec un film rétractable quittent alors l’installation.