Produits par minute

Integrierte Subfunktionen

Les flacons sont approvisionnés hors ligne sur des porteurs de produits. Cinq emballages portionnés en plastique (contenu : 4 ml) sont reliés entre eux et prêts à être détachés. Un robot F2 prélève les produits et les dépose individuellement sur quatre voies sur une bande transporteuse. Quatre systèmes de caméras couplés à des capteurs contrôlent si chaque flacon possède le code matriciel 2D correct et s’il est lisible. Comme pour toutes les autres instances de contrôle suivantes, les unités reconnues comme défectueuses sont écartées.

Dans la ligne de prélèvement suivante, le produit est trié selon le format sélectionné, dans le nombre approprié, dans des plateaux en plastique ou des boîtes pliantes. Le support d’emballage correspondant est trié à cet effet sur des transporteurs se déplaçant dans la direction opposée. Au préalable, les découpes de boîtes ou les plateaux en plastique ont été extraits automatiquement d’un magasin. Les découpes de boîtes ont été dressées, collées à chaud, puis placées sur les transporteurs.

Selon le type de support d’emballage traité, les étapes de processus suivantes diffèrent.

Dans le module TLM suivant, un robot F2 équipe les boîtes pliantes d’une notice et les ferme. À la sortie de la machine, un système laser appose un code sur les boîtes. Les boîtes sont ensuite transportées par une autre machine TLM — dont les fonctions sont uniquement nécessaires pour les plateaux en plastique — jusqu’à une station de contrôle où un système de caméras vérifie le code imprimé. Dans le conditionneur rétractable suivant avec tunnel chauffant, chaque boîte est en plus emballée individuellement dans un film. Une balance de contrôle intégrée au convoyeur vérifie que le poids correct est atteint.

Un autre module TLM place les boîtes pliantes dans un emballage prêt-à-poser (« Shelf-Ready »). À cet effet, les plateaux sont dressés à partir de découpes, collés et remplis selon le format avec 24 à 40 emballages. La machine transporte ensuite le carton vers l’automate de fermeture, puis hors de l’installation pour le traitement ultérieur en logistique.

Für die Trays mit den rezeptpflichtigen Augentropfen ist die nächste Station nach der Befüllung eine Schalensiegelanlage. Hier werden die Behälter luftdicht mit Aluminiumfolie verschlossen. Direkt im Auslauf der Station überprüft ein Kamerasystem, ob die Versiegelung ordnungsgemäß erfolgt ist. In den nun folgenden beiden TLM-Modulen, durch die die Faltschachteln lediglich durchtransportiert werden, wird zunächst ein Beipackzettel auf der Alufolie abgelegt und anschließend ein Kunststoffdeckel aufgesetzt. Beide Komponenten sind zuvor automatisch aus einem Magazin entnommen worden.

Von einem in diesen Anlagenteil integrierten Gerät wird ein Etikett auf den Deckel appliziert und bedruckt. Ein Kamerasystem überprüft den Aufdruck. Im Auslauf der Maschine befindet sich ein weiteres Kamerasystem, das den korrekten Sitz des Labels überprüft und noch einmal den Aufdruck des Etikettes verifiziert.

Im Anschluss durchlaufen die verschlossenen Trays, ebenso wie die Faltschachteln, den Schrumpfpacker und die Kontrollwaage. Und auch die nächste Komponente lässt sich für beide Verpackungsarten nutzen: Die Behälter werden in der TLM-Anlage in Umkartons gepackt, die aus dem Zuschnitt aufgerichtet und auf der Unterseite mit Klebeband verschlossen werden. Im letzten Teil der Anlage wird die Oberseite des Umkartons ebenfalls mit Klebeband verschlossen.